石油產(chǎn)品抵抗由于空氣（或氧氣）的作用而引起其性質(zhì)發(fā)生永久性改變的能力，叫做油品的氧化安定性。潤滑油的氧化安定性是反映潤滑油在實際使用、儲存和運輸中氧化變質(zhì)或老化傾向的重要特性。油品在儲存和使用過程中，經(jīng)常與空氣接觸而起氧化反應(yīng)，溫度的升高和金屬的催化會加深油品的氧化。潤滑油發(fā)生氧化后油品顏色變深，黏度增大，酸性物質(zhì)增多并產(chǎn)生沉淀。這些無疑會對潤滑油的使用帶來一系列不良影響，如腐蝕金屬、堵塞油路等。對內(nèi)燃機油來說，還會在活塞表面生成漆膜，黏結(jié)活塞環(huán)，導(dǎo)致汽缸的磨損或活塞的損壞。因此，這個項目是潤滑油品必須控制的質(zhì)量指標之一，對長期循環(huán)使用的汽輪機油、變壓器油、內(nèi)燃機油以及與大量壓縮空氣接觸的空氣壓縮機油等，有更重要的意義。通常油品中均加有一定數(shù)量的抗氧劑，以增加其抗氧化能力，延長使用壽命。

潤滑油氧化安定性的測定方法有多種，其原理基本相同，一般都是向試樣中直接通人氧氣或凈化干燥的空氣，在金屬等催化劑的作用下，在規(guī)定溫度下經(jīng)歷規(guī)定的時間觀察試樣的沉淀或測定沉淀值、測定試樣的酸值或黏度等指標的變化。試驗條件因油品而異，氧化設(shè)備也因油品而不同，測定時應(yīng)盡量模擬油品使用的狀況。

2．熱安定性

熱安定性表示油品的耐高溫能力，也就是潤滑油對熱分解的抵抗能力，即熱分解溫度。

一些高質(zhì)量的抗磨液壓油和壓縮機油等都提出了熱安定性的要求，尤其是發(fā)動機潤滑油，對熱安定性要求更高。首先，發(fā)動機在高溫時，潤滑油本身的碳氫化合物與空氣及NO、NO2和SO2發(fā)生氧化反應(yīng)生成醇、醛、酮、酸等含氧化合物。其次，如果高溫發(fā)動機的冷卻效果不好，發(fā)動機在較高溫度運行時，潤滑油易揮發(fā)，增加潤滑油的消耗；而且汽缸活塞工作條件惡劣，在其高溫表面下油膜受往復(fù)運動、機械高載荷不均勻和爆發(fā)沖程時高剪切速率的影響，其承壓面?zhèn)葢?yīng)力很大，油膜被破壞和氧化。潤滑油在高溫條件下氧化過程非常激烈，零件表面的薄層潤滑油中一部分輕餾分被蒸發(fā)，另一部分在金屬催化下深度氧化，最后生成縮聚物，沉積在零件表面形成漆膜。曲軸箱中油溫雖然低一些，但由于潤滑油受到強烈的攪動和飛濺，與氧接觸面很大，氧化作用相當激烈，使油內(nèi)的可溶物和不溶物增多，沉積在活塞槽內(nèi)和吸附燃氣中的碳化物，進一步焦化，形成漆膜，漆膜有較大的危害，使汽缸磨損加劇?，F(xiàn)代高性能的發(fā)動機，熱負荷很高，如有的增壓柴油機需向活塞內(nèi)腔噴射潤滑油來降低其溫度，這就對潤滑油的氧化安定性提出了更高的要求。綜上所述，發(fā)動機潤滑油更要具有良好的熱氧化安定性。

油品的熱安定性主要取決于基礎(chǔ)油的組成，很多分解溫度較低的添加劑往往對油品安定性有不利影響；抗氧劑也不能明顯地改善油品的熱安定性。

潤滑油熱氧化安定性按照SH／T 0259-1992標準試驗方法進行，該法主要適用于測定潤滑油的熱氧化安定性，試驗過程使用的主要儀器為漆狀物形成器、空氣壓縮機、鋼餅、鋼質(zhì)蒸發(fā)皿等。

潤滑油熱氧化安定性的測定過程是：稱取一定量的試樣滴入溫度恒定為（250±1）℃的鋼質(zhì)蒸發(fā)皿中，使油品薄層在有空氣存在下受熱，進而在金屬表面氧化裂解，生成低沸點的氣態(tài)產(chǎn)物和相對分子質(zhì)量較大的漆狀物，隨著試驗時間的持續(xù)，生成的氣態(tài)產(chǎn)品蒸發(fā)跑掉了，另一部分重質(zhì)油品成分則生成疊合產(chǎn)物-漆狀物。當工作餾分組成和漆狀物組成的質(zhì)量分數(shù)達到50％時，所需的時間即為潤滑油熱氧化安定性的試驗結(jié)果，以min表示。

3．油性和極壓性

油性是指潤滑劑介于運動著的潤滑面之間，具有降低摩擦作用的性質(zhì)，改善這種性質(zhì)的添加劑叫油性劑。油性劑對邊界潤滑狀態(tài)甚為重要，因為這時運動的金屬表面上油性劑分子定向吸附（化學(xué)吸附或物理吸附）形成油性劑膜，能防止金屬直接接觸和降低摩擦。

潤滑劑的極壓性能，是在摩擦面接觸壓力非常高、油膜容易產(chǎn)生破裂的極高壓力的潤滑條件下，防止燒結(jié)、熔焊等摩擦面損傷的性能，有時也叫承載能力、抗膠合性或油膜強度等。改善極壓性必須依靠極壓添加劑。極壓劑主要為含有化學(xué)性活潑的元素硫、磷、氯的有機化合物。當齒面在高壓接觸時，表面之間的凹凸相嚙合，將產(chǎn)生局部高溫（可達幾百攝氏度乃至上千攝氏度），此時齒輪油中的極壓劑與金屬表面起化學(xué)反應(yīng)，形成剪切強度小、熔點低的固體鐵膜，把金屬表面隔開，阻止金屬間發(fā)生膠合。齒輪油的油性和極壓性很重要，是保證齒輪正常運轉(zhuǎn)的基本使用性能。對齒輪油來說，特別是雙曲線齒輪油和重

負荷極壓工業(yè)齒輪油、蝸輪蝸桿用油，極壓性是最主要的基本性能。

潤滑油的油性采用《潤滑劑承載能力測定法（四球法）》（GB／T 3142）測定。測定步驟為：在四球機中四個鋼球按等邊四面體排列著，上球在1400～1500r／min下旋轉(zhuǎn)，下面三球用油盒固定在一起，通過杠桿或液壓系統(tǒng)由下而上對鋼球施加負荷。在試驗過程中四個鋼球的接觸點都浸沒在潤滑劑中，每次試驗時間為10s，試驗后測量油盒內(nèi)任何的磨痕直徑。按規(guī)定的程序反復(fù)試驗，直到求出代表潤滑劑承載能力的評定指標。潤滑劑的極壓性能采用《潤滑劑極壓性能測定法（四球法）》（GB／T 12583-1998）測定，其方法概要是：四球機的一個頂球在施加負荷的條件下對著油盒內(nèi)的三個靜止球旋轉(zhuǎn)，油盒內(nèi)的試樣浸沒三個試驗鋼球，主軸轉(zhuǎn)速為1760r／min，試樣溫度為18～35℃，按該標準的規(guī)定逐級加負荷，做一系列的10s試驗直至發(fā)生燒結(jié)，燒結(jié)點以前做十次試驗。如果最大無卡咬負荷和燒結(jié)點之間的試驗不足十次，且最大無卡咬之前的磨痕直徑不大于相應(yīng)補償線上磨斑直徑的5％范圍內(nèi)，則這部分的試驗不必去做，其校正負荷可查表得到，這時可假定最大無卡咬負荷及其以前所產(chǎn)生的磨痕直徑與補償直徑相等，總的推測到十次試驗即可。

4．腐蝕和銹蝕

油品應(yīng)該具有抗金屬腐蝕和防銹蝕作用，在工業(yè)潤滑油標準中，這兩個項目通常都是必測項目。由于油品的氧化或添加劑的作用，常常會造成鋼和其他有色金屬的腐蝕。腐蝕試驗一般是將打磨好的紫銅條放入油中，在100℃下放置3h，然后觀察銅的變化。潤滑油的腐蝕有多種不同測定方法，依據(jù)產(chǎn)品性質(zhì)不同主要有以下幾種。

《石油產(chǎn)品銅片腐蝕試驗法》（GB／T 5096）是目前工業(yè)潤滑油最主要的腐蝕性測定法，該方法與ASTM D130-1983方法等效。試驗方法概要是：把一塊已磨光好的銅片浸沒在一定量的試樣中，并按產(chǎn)品標準要求加熱到指定的溫度，保持一定的時間。待試驗周期結(jié)束時，取出銅片，在洗滌后與標準色板進行比較，確定腐蝕級別。工業(yè)潤滑油常用的試驗條件為100℃（或120℃）、3h。

《潤滑油腐蝕試驗方法》（SH／T 1095）用于試驗潤滑油對金屬片的腐蝕性。除另行規(guī)定，金屬片材料為銅或鋼。其試驗原理與GB／T 5096方法基本相同，其主要的差別在于兩個方面：一方面，試驗結(jié)果只根據(jù)試片的顏色變化判斷合格或不合格；另一方面，試驗金屬片不限于銅片?！栋l(fā)動機潤滑油腐蝕度測定法》（GB／T 391-1988）用于測定內(nèi)燃機油對軸瓦（鉛銅合金等）的腐蝕度。該方法是模擬黏附在金屬片表面上的熱潤滑油薄膜與周圍空氣中的氧定期接觸時所引起的金屬腐蝕現(xiàn)象。鉛片在熱到140℃的試油中，經(jīng)50h試驗后，依金屬片的質(zhì)量變化確定油的腐蝕程度，以g／cm3表示?！逗娇諠櫥豌U腐蝕度測定方法》（GJB 497-1988）是在銅催化劑存在的條件下，于163℃±1℃的溫度下，1h后測定鉛片單位面積的質(zhì)量變化。高溫航空潤滑油還要求按GJB 496-1988進行試驗，將銅片和銀片分別浸入試樣中，置于232℃下50h后，測定其質(zhì)量損失。航空發(fā)動機油對金屬的腐蝕性，除了進行上述腐蝕試驗外，還要結(jié)合氧化試驗，測定潤滑油在強氧化條件下對鉛、銅、鎂、鋁、銀等金屬的腐蝕性能。汽車制動液對金屬的腐蝕性，除了應(yīng)按GB／T 5096進行100℃、3h的銅腐蝕試驗外，還須進行疊片腐蝕試驗。將馬口鐵、10號鋼、LY12鋁、HT200鑄鐵、H62黃銅、T2紫銅等六種金屬試片按一定順序連接在一起，在100℃下試驗120h，試驗結(jié)束后測定試片的質(zhì)量變化。銹蝕試驗采用《加抑制劑礦物潤滑油在水存在下防銹性能實驗法》（GB／T 11143-1989）測定。該方法為：在水和水汽作用下，鋼表面會產(chǎn)生銹蝕，將30mL蒸餾水或人工海水加入到300mL試油中，混合后把圓柱形的試驗鋼棒全部浸入在其中，在60℃下進行攪拌，通常試驗周期為24h，試驗周期結(jié)束后觀察試驗鋼棒銹蝕的痕跡和銹蝕的程度。

5．抗泡性

抗泡性是潤滑油的一項重要性能指標。潤滑油在運轉(zhuǎn)過程中，由于有空氣存在，常會產(chǎn)生泡沫，尤其是當油品中含有具有表面活性的添加劑時，則更容易產(chǎn)生泡沫，而且泡沫還不易消失。潤滑油使用中產(chǎn)生泡沫會使油膜破壞，使摩擦面發(fā)生燒結(jié)或增加磨損，并促進潤滑油氧化變質(zhì)，還會使?jié)櫥到y(tǒng)氣阻，影響潤滑油循環(huán)。在實際使用中，潤滑油會受到發(fā)動機動力所產(chǎn)生的不同方向的剪切攪動作用力，使空氣進入到潤滑油中并形成氣泡。過多的氣泡會嚴重降低潤滑油的密封作用；破壞潤滑油膜的完整性，使油膜強度減弱；增加油品氧化變質(zhì)的速率；在負壓作用下，泡沫還會阻礙潤滑油在發(fā)動機的潤滑油路中傳送，使供油中斷，損壞發(fā)動機?？古菪员硎居推吠ㄈ肟諝饣驍嚢钑r發(fā)泡體積的大小以及消泡的快慢等性能。在石油產(chǎn)品標準中，抗泡性分別在24℃±0.5℃、93℃±0.5℃條件下按《飽和食鹽水試驗》（GB／T12579）方法測定，泡沫穩(wěn)定性的大小用體積（mL）來表示，其值越小，表明潤滑油的抗泡性越好。其方法概要是：試樣在24℃時，用恒定流速的空氣吹氣5min，然后靜置10min。在試驗周期結(jié)束時，分別測定試樣中泡沫的體積。取第二份試樣，在93.5℃下進行試驗，當泡沫消失后，再在24℃下進行重復(fù)試驗。

6．水解安定性

水解安定性是含添加劑的潤滑油的重要性能。添加劑多為活性或極性化合物，容易吸水、發(fā)生水化或水解，造成添加劑離析沉淀或分解乳化變質(zhì)。尤其是一些抗磨性能添加劑和清凈分散性添加劑，遇水更易變質(zhì)水解，導(dǎo)致分解、沉淀和腐蝕機件等。水解安定性表征油品在水和金屬（主要是銅）作用下的穩(wěn)定性，當油品酸值較高或含有遇水易分解成酸性物質(zhì)的添加劑時，常會使此項指標不合格。

水解安定性采用《液壓液水解安定性測定法（玻璃瓶法）》（SH／T 0301-1993）測定，該標準適用于礦油型和合成型液壓液。方法概要是：將試樣、水和銅片一起密封在耐壓玻璃瓶內(nèi)，然后將其放在93℃±0.5℃的油品水解安定性試驗箱內(nèi)，按頭尾顛倒方式旋轉(zhuǎn)48h后，將油水混合物過濾，測定不溶物，再將油、水分離，分別測定油的黏度、酸值、水層總酸度和銅片質(zhì)量變化。

7．抗乳化性能

工業(yè)潤滑油在使用中常常不可避免地會混入一些冷卻水，如果潤滑油的抗乳化性不好，它將與混入的水形成乳化液，使水不易從循環(huán)油箱的底部放出，從而可能造成潤滑不良。因此，抗乳化性是工業(yè)潤滑油的一項很重要的理化性能。一般油品是將40mL試油與40mL蒸餾水在一定溫度下劇烈攪拌一定時間，然后觀察油層、水層、乳化層分離成40mL、37mL、3mL的時間；工業(yè)齒輪油是將試油與水混合，在一定溫度和6000r／min下攪拌5min，放置5h，再測油、水和乳化層的體積（mL）。目前被廣泛采用的抗乳化性測定方法有兩種。一種方法是《石油和合成液抗乳化性能測定法》（GB／T 7305-2003），與ASTM D 1401-1967（1977）等效，該方法適用于測定油、合成液與水分離的能力。它適用于測定40℃時運動黏度為30～100m㎡／6的油品，試測溫度為54℃±1℃。它可用于黏度大于100m㎡／s的溫度為82℃±1℃，他試驗溫度也可以采用，例如25℃。當所測試的合成液的密度大于水時，試驗步驟不變，但這時水可能浮在乳化層或合成液上面。另一種方法是《潤滑油抗乳化法》（GB／T 8022-2003），該方法與ASTM D 2711-1974（1979）方法等同采用。該方法適用于測定中、高黏度潤滑油與水互相分離的能力，對易受水污染和可能遇到泵送及循環(huán)湍流而產(chǎn)生油包水型乳化液的潤滑油的抗乳化性能的測定具有指導(dǎo)意義。汽輪機油的抗乳化能力通常按SH／T34009-1987方法進行，將20mL試樣在90℃左右與水蒸氣乳化，然后把乳化液置于約94℃的恒溫浴中，測定分離出20mL油所需的時間。這個方法完全模擬汽輪機油的工作條件，是測定汽輪機油抗乳化性的專用方法。

8．電氣性能

電氣性能主要針對電器用絕緣油的特殊用途而設(shè)定。電器用絕緣油的功能并不是起潤滑作用，而是主要要求其具有電氣性能。電器用絕緣油一般包括變壓器油、電纜油和電容器油等，它們主要用于變壓器、互感器、開關(guān)設(shè)備、整流器、電纜和電容器中的絕緣作用。此類油品可以單獨或與固體絕緣材料在一起，既作為電器絕緣介質(zhì)，又作為傳導(dǎo)電器設(shè)備熱能的導(dǎo)熱介質(zhì)，主要起到冷卻和絕緣作用。電器用絕緣油的電氣性能好壞主要由絕緣擊穿電壓和介質(zhì)損耗因數(shù)來表征。絕緣擊穿電壓是評定絕緣油的電氣性能指標之一，用于判斷絕緣油被水和其他懸浮物污染程度以及對注入設(shè)備前油品干燥和過濾程度的檢驗。一般新油品絕緣擊穿電壓為30～50kV，若經(jīng)過處理，注入設(shè)備前油的絕緣擊穿電壓可達50kV以上。其測量方法是《絕緣油擊穿電壓測定法》（GB／T 507-2002），方法概要是：向置于規(guī)定設(shè)備中的被測試樣上施加按一定速率連續(xù)升壓的交變電場，直至試樣被擊穿時的電壓。其電器設(shè)備由調(diào)壓器、步進變壓器、切換系統(tǒng)和限能儀組成，這些設(shè)備可在系統(tǒng)中以集成方式使用。首先處理和調(diào)試好電極和試樣杯，試樣在倒入試樣杯前，輕輕搖動翻轉(zhuǎn)盛有試樣的容器數(shù)次，以使試樣中的雜質(zhì)盡可能分布均勻而又不形成氣泡，避免試樣與空氣接觸，試驗前應(yīng)倒掉試樣杯中原來的絕緣油，立即用待測試樣清洗杯壁、電極及其他各部分，再緩慢倒入試樣，并避免生成氣泡，將試樣杯放入測量儀上，如使用攪拌應(yīng)打開攪拌器，測量并記錄試樣溫度。第一次加壓在裝好試樣并檢查電極間無可見氣泡5min之后進行，在電極間按（2.0±0.2）kV／s的速率緩慢加壓至試樣被擊穿，擊穿電壓為電路自動斷開（產(chǎn)生恒定電弧）或手動斷開（可聞或可見放電）的最大電壓值，記錄擊穿電壓值。達到擊穿電壓至少暫停2min后，再進行加壓，重復(fù)6次，計算6次擊穿電壓的平均值。注意電極間不要有氣泡，若使用攪拌，在整個試驗過程中應(yīng)一直保持。介質(zhì)損耗因數(shù)是評定絕緣油的電氣性能指標之一，特別是當油品變質(zhì)或被污染時對介質(zhì)損耗因數(shù)的影響更為靈敏。新油中極性物質(zhì)較少，所以介質(zhì)損耗因數(shù)較小，一般在0.001～0.0001范圍內(nèi)。若油品因氧化或過熱生成酸性物質(zhì)或油泥以及混入其他雜質(zhì)時，介質(zhì)損耗因數(shù)會明顯地增加，運行油介質(zhì)損耗因數(shù)較大時必須采取處理措施。絕緣油的介質(zhì)損耗因數(shù)用介質(zhì)損耗角的正切值來表示，介質(zhì)損耗角是外施交流電壓與它里面通過的電流之間的相角和余角。介質(zhì)損耗因數(shù)很大程度上取決于試驗條件，特別是溫度和施加電壓的頻率。測量結(jié)果與以下因素有關(guān)：雜質(zhì)、樣品（取樣和保存）、溫度、電場強度。試驗過程首先是清洗電極杯，把樣品加熱到超過要求的試驗溫度5～10℃，將試樣注人電極杯，裝好電極杯，把它放入符合試驗溫度的試驗箱中接好電路，并保證15min之內(nèi)達到溫度平衡。在內(nèi)電極與所要求的試驗溫度之差不大于±1℃時開始測量介質(zhì)損耗因數(shù)。測量完后立即倒出第一份試樣，將第二份試樣注入電極杯進行測量，操作過程同第一次（但不必再清洗電極杯）。兩次讀數(shù)之間的差別不應(yīng)大于0.0001加上兩個值中較大值的25％。油品的其他化學(xué)性能指標還有空氣釋放值、橡膠密封性、剪切安定性、溶解能力、揮發(fā)性、防銹性能等。