測定潤滑脂滴點的方法，即潤滑脂在測定器中受到加熱后，滴下第一滴時溫度，滴點越高耐溫性越好。灌注式潤滑的軸承所使用的潤滑脂，其滴點應高于軸承工作溫度40℃，才能確保不流失，才能保證潤滑的可能性。集中供脂，一次性潤滑的部位所使用的潤滑脂，其滴點溫度應高于工作環(huán)境溫度。潤滑脂的滴點最低的45℃，較高的160℃、250℃，最高的無滴點。

②保持能力 行業(yè)標準SH／T 0334是測定保持能的方法，用鋼棒聲15mmx20mm，在表面涂上一層0.1mm厚的脂，置于恒溫箱中，在規(guī)定溫度下，規(guī)定時間，測定殘留在鋼棒表上的脂量，殘留脂量越大的指保持能力的耐溫性能越強。這種測定方法常用于評定槍炮脂（60℃，24h，不小于0.6mg／c㎡）。在高溫環(huán)境中工作的鋼絲繩、鏈條、滑道等部位，要求所使用的潤滑脂有較強的保持能力，為了模擬現(xiàn)場的工作情況，可以把試驗溫度提高，時間適當縮短一些。

潤滑技術及應用

③蒸發(fā)量 國家標準GB／T 7325是測定蒸發(fā)量的方法，通過蒸發(fā)量可以評定潤滑脂在高溫下基礎油的揮發(fā)損失情況，蒸發(fā)量較大的脂在使用過程中容易干枯，使用壽命也就降低了。電機軸承以及難于補充給脂而檢修周期又較長的軸承，所使用的潤滑脂要求具有較小的蒸發(fā)損失。日本新日鐵公司規(guī)定灌注潤滑用的潤滑脂，按JISK2565B法（ASTM D927）脂面通過98.9℃的熱空氣經(jīng)22h后，脂的蒸發(fā)損失不應超過20％。我國國家標準GB 7323-94極壓鋰基脂的蒸發(fā)量小于2％，行業(yè)標準SH／T 0534-93極壓復合鋰基脂的蒸發(fā)量小于1％。有一些連續(xù)生產(chǎn)的熱處理爐爐底軸承用脂，其蒸發(fā)損失要求極為嚴格，例如硅鋼片廠的連續(xù)退火爐內(nèi)氣氛保持要求很高，如果爐底輥軸承用脂揮發(fā)出的氣體進入爐內(nèi)，會破壞爐內(nèi)氣氛，直接影響到高磁感硅鋼片的生產(chǎn)質量，它對潤滑脂蒸發(fā)量有極為嚴格的要求，即在105℃下保持8h，脂的蒸發(fā)損失不得大于1％。

④漏失量 行業(yè)標準SH／T 0326，基本上參照ASTM D1263輪轂流失試驗，是模擬汽車輪轂潤滑狀況的一種試驗方法，將90g脂樣均勻地裝入輪轂內(nèi)，由空氣浴加熱，使輪轂主軸溫度達到104℃（220℉），輪轂轉速660r／min，運行6h然后檢查脂樣從輪轂內(nèi)向外流失量，以克為單位計量。流失量越小的脂的質量越好。這種試驗還可以更進一步模擬現(xiàn)場情況，把輪轂主軸的溫度提高到150～200℃，運行時間也可以延長。這種試驗包含著兩方面的意義，一是高溫下脂的流失情況，標志著耐溫情況；另一則是機械安定性情況。

⑤靜熱試驗 這是美國鋼鐵聯(lián)合企業(yè)（簡稱美鋼）的試驗方法，用金屬絲制成1.5inx1.5inx1.25in（lin＝25.4mm）網(wǎng)，網(wǎng)眼16目，將試樣脂盛在網(wǎng)內(nèi)，把表面刮平，作一次微錐入度（1／4標準錐），記錄數(shù)據(jù)，把盛有脂的網(wǎng)，裝在100mL燒杯上，置入干燥加熱爐，350°F（178.6℃）內(nèi)保持150h后，取出冷卻室溫，再作一次微錐入度（1／4標準錐）。記錄數(shù)據(jù)，之后再把脂樣放入爐內(nèi)，在350F（178.6℃）下再保持150h，取出冷卻后再作微錐入度（1／4標準錐）。從試驗結果很明確地知道A脂的耐溫性較好。C脂經(jīng)過300h后，已經(jīng)就變得很硬了。

⑥結集性 考核潤滑脂在高溫下結集的狀況是極為重要的。潤滑脂長期處在高溫環(huán)境中總會結集的。從不影響使用性能這個觀點出發(fā)，希望結集狀況不是硬性塊，最好是松軟的粉狀。特別是集中供脂系統(tǒng)結成硬性集塊就會堵塞管路。試用膨潤土潤滑脂，它無滴點，看似耐溫，用于灌注式潤滑的加熱爐揭蓋機軸承，運行一段時間后，軸承轉不動了，停車檢查，發(fā)現(xiàn)該脂結成硬塊，類似混凝土，無法清除。關于結集性的評價，有人用玻璃板，涂上一層薄脂樣，放入250～300℃的爐內(nèi)，恒溫一段時間，取出觀察脂面情況有無結塊、變硬情況。

（2）抗水性

有些工廠（如鋼鐵廠）的設備必須與冷卻水接觸，水不可避免地要進入軸承，特別是熱軋軋制線上的設備，進水量是相當大的，因此要求潤滑脂必須具有良好的抗水性能。

①水淋流失量 行業(yè)標準SH／T 0109，參照ASTM D1264制定的，用鋼球軸承，裝在軸承殼中，裝入試驗用的潤滑脂，軸承以600r／min速度運行，用溫度為38℃（或79℃）的蒸餾水經(jīng)5mL／s流量噴向軸承，運行1h，檢查軸承中被水沖淋流失的脂量以百分數(shù)表示。水淋流失量越小的抗水性越好。一般鋰基潤滑脂、極壓鋰基脂、復合鋁基及極壓復合鋁基脂都要求38℃，1h沖淋流失量不大于10％。通用汽車鋰基脂要求79℃，1h淋流失量不大

于10％。

②噴淋沖失試驗 這是美鋼伯利恒廠提出的建議用金屬片25mmx25mm涂一層12.7mm厚的脂樣，在水溫為38℃、水壓0.15MPa下垂直噴淋5min，然后測定損失重量，沖失量少的脂抗水性較好，含有瀝青膠質的脂沖失量較少。鋼繩、傳動鏈、聯(lián)軸器，開式齒輪用脂，可以用這種方法試驗。

③加水剪切 將潤滑脂中加入10％的水，經(jīng)10萬次剪切后，測定其錐入度?？顾阅芎玫闹?jīng)過10萬次剪切后，錐入度變化并不大，不能抗水的脂經(jīng)過剪切后即變?yōu)榱黧w，錐入度大于400。

美國伯利恒鋼鐵公司采用一種試驗方法，將水和潤滑脂攪拌一定時間后，再測脂中的含水量、錐入度、防銹性、抗腐性、抗磨性等，主要技術指標，不應有顯著的下降，則脂的抗水性較好。

（3）壓送性

對于集中給潤滑脂，壓送性極為重要，評價壓送性有以下幾方面：

①錐入度 過去曾經(jīng)叫針入度，現(xiàn)在叫錐入度有兩種原因，一是與國際接軌，國外通稱 Cone Penetration（錐入度）。二是與瀝青檢測有所區(qū)別。因為檢測瀝青也用針入度，檢測器類似針而不是錐。潤滑脂的檢測器是一個錐體，用金屬制成，有一定的重量，錐體有三種，第一種標準錐，第二種比標準錐小1／2，第三種為標準錐的1／4，又稱微錐。試驗方法GB／T 269-2004是等效采用ISO 2137標準，與ASTM D217相同。凡不注明使用1／2及1／4錐體的都是使用標準全尺寸錐體。潤滑脂的錐入度是在25℃時，錐體從錐入度計上釋放，5s后錐體下落入潤滑脂刺入深度，以0.1mm為單位，如錐入度為300刺入深入30mm。測定錐入度之前，一般都要將潤滑脂裝在工作器內(nèi)，工作60次，也有不工作的，也有延長工作次數(shù)的。如工作1萬次、10萬次之后再測錐入度。錐入度只能表示潤滑脂的稠度，或者說是脂的硬軟程度，而不能表示出脂的內(nèi)摩擦阻力，因此它能全面評價出脂壓送性能的優(yōu)劣。一般情況，錐入度較大的，比較軟，容易壓送。常常把壓送給脂的錐入度控制在290左右。我國采用NLGI（美國國家潤滑脂協(xié)會）把潤滑脂的稠度分為9個等級，級別就代表脂號。②相似黏度 又叫表觀黏度。我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0048，測定潤滑脂的相似黏度。潤滑脂是一種非牛頓液體，在一定溫度下，它的黏度隨剪切速度而變的一個變量，相似黏度就代表著潤滑脂在某一溫度和某一剪切速度時的內(nèi)摩擦阻力，也就是表示著它的流動性能。相似黏度低的潤滑脂容易壓送。特別是低溫環(huán)境工作的潤滑脂尤其要注意低溫下的相似通過毛細管，根據(jù)事先確定的流量和系統(tǒng)內(nèi)的壓力增長，按泊肅葉公式計算出潤滑脂的相似黏度。這個測試系統(tǒng)有8種毛油管，兩種液壓泵速，共計可測出18種剪切速率。各利不同剪切率的表觀黏度可以用對數(shù)圖表示出來。一般規(guī)定集中給脂系統(tǒng)用的潤滑脂，在-10℃、105-1時的相似黏度：0號脂不大于150Pa·s，1號脂不大于250Pa·s，2號脂不大于500Pa·s。

③強度極限 石油部標準SY 2722，這一方法是潤滑脂在試驗溫度下，在塑性計螺紋管內(nèi)發(fā)生位移時的壓力，換算成強度極限值。因此它表示潤滑脂在一定溫度下發(fā)生變形時的抗剪切能力，所以它可以衡量潤滑脂的壓送性能。

④潤滑脂流動性 美鋼方法，在設定條件下，測定潤滑脂的流動阻力。使用S.O.D壓力黏度計缸（油標準部設計），見圖1-5。缸底部裝有毛細管，長6.0in（lin＝0.0254m）、直徑0.15in，缸內(nèi)有活塞，上部連接氮氣瓶，下部為脂樣，整個缸裝在有冷卻裝置的筒內(nèi)。當脂樣冷卻到規(guī)定的溫度，將活塞上的氮氣壓力調節(jié)到150psi（1psi＝6.895kPa）。最初流出的脂樣流出后，并記錄時間，要能計算出每秒流出的脂量，這就可以評定脂的流動性，每秒流出的脂量越多脂的流動性越好。USS340軋輥軸承脂，USS350極壓脂，USS370高溫EP脂，USS371滾動軸承脂，USS372高溫脂等都要求流動性在0F時，每秒流出指量不少于0.1g。USS352重量負荷EP脂及USS355極高溫EP脂。在0F時，每秒流出脂量不少于0.01～0.1g到泵送的臨界限。

⑤現(xiàn)場潤滑脂流動性試驗 美鋼方法，采用低剪切速度系統(tǒng)。分為兩部分：

現(xiàn)場試驗：模擬現(xiàn)場，鋪設一條管路，約550ft，如圖1-6,2in管子的末端連接泵站。3／4in管子末端連接壓力計。開動泵站將試驗的潤滑脂充滿管路。首先將壓力計處的閥打開，排出一部分脂，大約1～2min，緊接著在相同條件下，將脂接入一可計量的容器，記錄時間及脂的溫度，停止泵，關閉排放脂閥，記錄壓力計的壓力。

實驗室試驗：用S．O．D壓力黏度缸，缸底裝有毛細管聲0.15inx6in，缸中活塞下部裝人試驗脂樣，活塞上部接通氮氣瓶，調節(jié)通入S.O.D缸上部的壓力，使脂緩慢流出，初始流出的脂不要，然后將流出的脂計量，每秒鐘流出少于0.02g，最多0.02g，這決定于脂的溫度和缸上部的氮氣壓力。

⑥潤滑脂泵送性能試驗 美鋼方法，用林柯釋放計（Lincoln Ventmeter）如圖1-7。大約用0.453kg脂樣，用杠桿泵與閥1連接，將閥開啟，把脂樣充滿測試計的小管，然后關閉閥2，注意脂樣中不得有氣泡，繼續(xù)搖動杠桿泵，使壓力計的壓力達到12.654MPa，然后將閥2開啟，釋放壓力，30s后，記錄壓力計上的讀數(shù)，再關閉閥2，搖動杠桿泵，使壓力達到12.654MPa，再開啟閥，釋放壓力，30s后，記錄壓力上的讀數(shù)，如此反復3次，取平均值，即可按讀數(shù)選數(shù)供脂管路的尺寸。要注意的是壓力釋放計的溫度要保持在潤滑脂工作環(huán)境的最低溫度下測定。壓力釋放計用7.6m長、6.12cm直徑的銅管制成，每次測試完畢后，要立即用溶劑沖洗管路、清洗干凈，干燥放置，以備再用。

（4）抗磨性

評價潤滑脂的抗磨性能，有以下幾種方法。

①四球機 PB值，PD值，綜合磨損指標，低負荷長時間磨斑直徑。

②Timken試驗 通過載荷、OK值。低負荷長時間磨斑狀況：一次涂脂，不再繼續(xù)加脂，加載4.53kg，連續(xù)運行8h，觀察試塊上的磨痕狀況。磨痕光滑完整即為通過，抗磨性較好，脂中加入MoS2等固體潤滑劑比較容易通過這種試驗。

③FZG試驗 這種齒輪試驗機有三種試驗齒輪即A型、L型和C型，其中C型齒輪試件就是用來試驗潤滑脂的抗磨性能，測定其承載力級就可評價潤滑脂的抗磨性能。（5）機械安定性

灌注式潤滑的滾動軸承，某些部位因加補潤滑脂受到限制，只有等檢修時才能加脂，每加一次脂就必須使用一個檢修周期，要等到下一次檢修時才能補加脂或清洗換脂。特別是轉速較高的軸承，要求潤滑脂的機械安定性就更為嚴格，在長期運行過程中不因機械剪切而流失。目前采用兩種方法評定脂的機械安定性。

①10萬次剪切后的錐入度變化 把脂樣裝入工作器，以每秒鐘剪切一次的速度，在自動剪切機上連續(xù)運轉，要運行27.7h，運行結束后立即測定錐入度，剪切前后的錐入度差值，即是機械安定性。一般剪切后變軟，錐入度加大。差值越小安定性趣好。灌注式潤滑用脂的差值不應大于30。凡是差值小于30的，機械安定性都比較好，我們的實踐運用已經(jīng)證實了這一點。國外脂shell Alvania R2是用得最廣泛的一種鋰基脂，它的10萬次剪切后的錐人度差值在25。國家標準中的鋰基脂及汽車通用鋰基脂的10萬次剪切后錐人度差值都大于50。同國外先進的相比，還存在著一定的差距。

②滾簡安定性試驗 石油部標準方法SY 2725-765，裝50g脂樣在滾簡內(nèi)，50℃，以165t／min速度連續(xù)運行4h，然后測定脂樣的微錐入度，滾動前后的微錐入度差值就表示脂的安定性。最大差值可達20以上，較小的可以在5以下，差值越小機械安定性越好。滾筒試驗相對于10萬次剪切來說更接近于模擬潤滑脂在軸承中的工作狀況。

（6）氧化安定性

行業(yè)標準SH／T 0325，氧彈法，將脂樣稱量后放在玻璃杯內(nèi)，放在不銹鋼的氧彈中，

可同時放入5只玻璃杯，在規(guī)定的氧氣壓力和溫度下，使氧彈中的脂樣氧化。抗氧化安定較

好的脂與氧作用緩慢，耗氧量較少，氧彈內(nèi)的壓力下降小。通過一定時間后，觀察壓力降，

即可測得脂的抗氧化安定性。國家標準中，通用鋰基脂，復合鋁基脂，汽車通用鋰基脂，在

99℃、100h、0.77MPa下，壓力降不大于0.07MPa，精密機床主軸脂在同樣試驗條件下，

壓力降不大于0.03MPa。

（7）防護性

鋼鐵工廠內(nèi)水汽很多，南方的工廠氣候潮濕，夏季相對濕度可達80％，不少設備就在水淋和蒸汽中工作，極容易生銹，因此要求潤滑脂必須具有良好的防護性能。有以下幾種評價方法：

①防護性試驗 即軸承銹蝕試驗，國家標準GB／T 5018-2008是根據(jù)CRCL41，并參照ASTM D1743制訂的。用7604（單列圓錐）軸承，涂以脂樣，輕推力下轉60s，使整個軸承內(nèi)的潤滑脂像使用情況那樣分布，把軸承在52℃，100％相對濕度下存放48h，然后清洗檢查軸承外圈滾道的腐蝕跡象。如麻點、刻蝕、銹蝕或黑色污漬。潤滑脂必須通過這個試驗，不得有銹蝕。

②腐蝕 國家標準 GB／T 7326是等效采用ASTM D4048及日本工業(yè)標準JISK2220，試件用銅片，浸入脂樣，在100℃烘箱中，保持24h，取出清洗檢查銅片腐蝕情況，按腐蝕的程度分成若干等級，與潤滑油銅片腐蝕分級相同。良好的潤滑脂腐蝕等級不應超過1級。

③濕熱試驗 國家標準方法GB／T 2361，鋼繩脂必須通過這個試驗。

試驗。④鹽霧試驗 行業(yè)標準方法SH／T 5081作為備件防護用的脂必須考核濕熱試驗和鹽霧（8）黏附性

開式傳動如開式齒輪，聯(lián)軸器，鏈條，鋼絲繩等部位用的潤滑脂，必須要有良好的黏附性能，不得因受離心力的作用而被甩失，目前還沒有標準的評價方法，采用了以下幾種方法。

①葉片甩失 用金屬葉片均勻地涂一層脂樣，約0.3g，葉片轉速2000r／min。在空氣浴中，在40℃、60℃、80℃、100℃，各運行10min，然后測定剩余在葉片上的脂量，以百分數(shù)計算，黏附性較好的脂，100℃，10min，剩余量93.3％。

②黏著力 這是美鋼伯利恒公司使用的一種方法，用正方形12.7mmx12.7mm金屬板兩塊，在表面上涂一層脂樣，然后將兩塊金屬板疊在一起，多余的脂從兩板間擠出，著力。板間剩余的脂層為0.1～0.2mm，再用力把兩塊金屬板拉開，拉力的大小即出脂的黏③凝聚力 用上述兩塊板，在板間涂一層厚度為12.7mm的脂樣，再將兩板拉開，所需的力即是凝聚力。含有瀝青質和高分子黏度添加劑的潤滑脂黏著力和凝聚力都是比較好的。

（9）膠體安定性

潤滑脂中大部分成分是潤滑油，潤滑油從脂中析出的傾向即是膠體安定性。任何潤滑脂都有析油現(xiàn)象，但是析油過多的潤滑脂容易干涸，析油流失也會造成污染，良好的潤滑脂析油量是有一定限度的，評價方法有以下幾種：

①鋼網(wǎng)分油 行業(yè)標準SH／T 0324，用不銹鋼絲制成的錐形網(wǎng)，網(wǎng)眼60目，將10g脂樣裝入錐形網(wǎng)中，把錐網(wǎng)吊在燒杯內(nèi)，再將此燒杯置于100℃烘箱中，經(jīng)30h后，測定從錐網(wǎng)流下的油重，以百分數(shù)表示。汽車通用鋰基脂100℃，30h，鋼網(wǎng)分油不超過5％，通用鋰基脂100℃，24h網(wǎng)分油1號不超過10％，2號、3號不超過5％。

②壓力分油 我國制訂了國家標準GB／T 392-1990，是利用加壓分油器將油從潤滑脂內(nèi)壓出，然后測定壓出的油量，以百分數(shù)表示。加壓分油器是一圓形活塞，涂在活塞內(nèi)的潤滑脂，為一圓餅形，直徑Φ40mm，厚度2mm，下面墊有濾紙，用以吸取壓出的油，活塞上部壓以1kg重的錐體，試驗是在室溫15～25℃下進行，歷經(jīng)30min。然后測定分油量。SH／T0381-92合成復合鋁基脂壓力分油量1號不大于10％，2號不大于8％，3號不大于6％，4號不大于4％。SH／T 0380-92合成鋰基脂壓力分油量1號不大于14％，2號不大于12％，3號不大于10％，4號不大于8％。SH／T 0382-92精密機床主軸脂壓力分油量2號不大于20％，3號不大于15％。

③漏斗分油 我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0321，取10g脂樣放入有濾紙的漏斗內(nèi)，借潤滑脂膠體結構的變化而從脂中析出，并利用提高溫度及毛細管作用以加速油液的析出。在一定的溫度下，保持一定的時間，然后測定油析出量，以百分數(shù)表示。按SH／T 0375-92，2號航空脂（202潤滑脂）用于寬溫度范圍的滾動軸承，其漏斗分油量（75℃，24h）不大于3％～6％。

（10）機械雜質

任何潤滑脂都要把砂粒、金屬等顆粒雜質的含量控制在允許范圍內(nèi)，因為顆粒雜質是一種磨料，可以加速機件的磨損。評價的方法有以下幾種：

①酸分解法 國家標準GB／T513，用濃度為10％的鹽酸，石油醚（溶劑汽油或苯）、乙醇一苯混合液，加熱溶解脂樣，不溶的部分即為雜質，含量以百分量表示。這種方法只能評出脂不溶解于鹽酸的砂粒及較大顆粒的金屬，因為細顆粒金屬及鐵銹已經(jīng)溶解于鹽酸，分析結束可能比實際雜質量較低。要求不高的潤滑脂，如合成鈣基脂，復合鈣基脂，合成復合鋁基脂，鈣鈉基脂，滾珠軸承脂等都使用這種方法，要求無雜質。

②抽出法 石油部標準SY2709用乙醇一苯混合液及熱蒸餾水作溶劑，將脂樣溶解后過濾，不溶物即雜質。這種方法可以評定出脂中的砂粒及金屬屑，但是某些皂粒也不溶于乙醇-苯及熱蒸餾水，其結果會使雜質含量偏高。

③有害粒子鑒定法 石油部標準SY2719，用聚甲基丙烯酸甲酯制成25mmx25mm，厚10mm，透明試件。每次取0.05～0.1g脂樣，放于兩塊試件之間，對試件加壓，達到1.4MPa，然后將兩試塊相對旋轉約30°，最后取出試塊清洗、查看、試塊上有無磨痕。按磨痕的多少分級，以磨痕級別評定。

④顯微顆粒雜質含量 我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0336取定量的脂樣涂在透明的玻璃板上，通過透射光，在顯微鏡下觀察，計數(shù)顆粒雜質的含量。這種方法能反映出實際雜質含量，現(xiàn)代化的設備用脂，對顆粒雜質含量都提出了比較嚴格的要求。按每立方厘米脂樣中顆粒雜質量計數(shù)，國家標準GB／T 7324-2010通用鋰基脂及GB／T 5671-2014汽車通用鋰基脂，要求每立方厘米含的顆粒數(shù)大于125μm的粒子不超過0個，大于75μm的不超過500個，大于25μm的不超過3000個，大于10μm的不超過5000個。國家標準GB／T 7323-2008極壓鋰基脂，及行業(yè)標準SH／T 0534-2003極壓復合鋰基脂，要求每立方厘米含有的顆粒數(shù)，容許有大于125μm的，大于75μm的不超過500個，大于25μm的不超過3000個。

（11）貯存安定性

潤滑脂從生產(chǎn)廠煉制成脂再經(jīng)運輸中轉到工廠，一直到加入設備，必須經(jīng)過相當長的貯運周期，少則1～3月，多則半年、一年，在這段時間中，潤滑脂不應因貯存而變質，所以脂的貯存安定性是十分重要的。在實驗室中如何評定貯存安定性還沒有統(tǒng)一的標準方法。我們采用特別的小杯裝滿脂樣，測其錐入度，然后放置在室內(nèi)，一星期后再測錐入度，同時觀察脂表面是否結皮，有無粘手指的現(xiàn)象。

（12）其他理化指標

其他理化指標如下。

①游離酸堿 用堿金屬和堿土金屬皂制成的潤滑脂，少量的游離堿存在于脂中是不可避免的，它抑制皂的水解是有利的。當游離堿微過量時，會影響的其他性能，如錐入度、滴點、安定性都會受到影響，所以要控制游離堿的含量。由于潤滑脂中的基礎油氧化或脂肪酸皂的分解生成具有酸性的有機化合物，稱為游離酸，它除了影響脂的性能外，還對金屬產(chǎn)生腐蝕。脂中的游離有機酸大多數(shù)是皂類分解產(chǎn)物和油的氧化物，故從游離酸的含量可以判斷脂在使用過程中的氧化程度。我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0329測定游離酸堿。

②含皂量 潤滑脂的皂分對其性能起著決定性的因素。皂分含量對脂的內(nèi)摩擦阻力有影響，從減少摩擦阻力，便于壓送這一點，希望含皂量越少越好，但又不能過分減少含皂量，否則就會影響脂的其他性能。我國行業(yè)標準SH／T 0391-2005用于測定含皂量。

③灰分 脂中的雜質及含皂量表現(xiàn)為灰分。我國行業(yè)標準SH／T 0327-2004用于測定脂的灰分。

④水分 有一部分脂由于生產(chǎn)工藝的要求，必須含有一定的水分，而另一些脂則不允許含有水分。國家標準GB／T 512是潤滑脂水分測定法。

⑤基礎油 基礎油直接影響潤滑脂的使用性能，重負荷高溫部位用脂，基礎油黏度應高一些。高速、低負荷部位用脂則基礎油黏度應低一些。軋鋼機軋制線上用的極壓鋰基脂，其基礎油黏度應有要求，不得低于150號，即40℃時黏度不低于150x10-6㎡／s。 高速磨頭潤滑脂的基礎油黏度40℃不高于3x10-6㎡／s。高溫潤滑脂用的基礎油應是高黏度高閃點的油。