工業(yè)潤(rùn)滑油加氫處理是在較高的溫度下，采用催化劑穩(wěn)定基礎(chǔ)油的活潑組分，將基礎(chǔ)油加氫，改善其顏色，延長(zhǎng)其使用壽命。該工藝可以除掉一些含硫、含氮化合物，但不能大量除去基礎(chǔ)油中的芳烴組分。加氫處理只是較小地改進(jìn)了基礎(chǔ)油生產(chǎn)的工藝技術(shù)。加氫裂化是更苛刻的加氫工藝，它是在比簡(jiǎn)單加氫處理更高的溫度和壓力條件下將基礎(chǔ)油加氫，原料基礎(chǔ)油分子被重新組合并裂解為更小的分子，芳烴開(kāi)環(huán)，異構(gòu)烷烴重新分布，絕大部分硫、氨和芳烴被除掉，同時(shí)副產(chǎn)清潔燃料。

（1）溶劑精制油加氫處理 溶劑精制油加氫處理技術(shù)的主要目的是脫氮、脫硫、脫金屬和提高黏度指數(shù)，因?yàn)椴捎脗鹘y(tǒng)的基礎(chǔ)油生產(chǎn)工藝（溶劑精制＋溶劑脫蠟）難以得到II／皿類(lèi)基礎(chǔ)油，即使有些潤(rùn)滑油廠(chǎng)能夠得到I類(lèi)基礎(chǔ)油，溶劑精制的苛刻度要足以使精制油的黏度指數(shù)至少在80以上，最好在95以上；要得到II類(lèi)基礎(chǔ)油，溶劑精制的苛刻度要足以使精制油的黏度指數(shù)至少在120以上，這樣做收率太低，經(jīng)濟(jì)上很不合算。如果先經(jīng)過(guò)緩和的溶劑（N-甲基吡咯烷酮或糠醛）精制，再經(jīng)過(guò)加氫處理，就可以得到收率較高、黏度指數(shù)較高的基礎(chǔ)油料。采用溶劑精制加氫處理生產(chǎn)異構(gòu)脫蠟原料油，可以只經(jīng)過(guò)緩和溶劑精制。其優(yōu)點(diǎn)是不僅可減少溶劑用量，降低精制溫度，簡(jiǎn)化溶劑與抽提物的分離，還可以提高精制油的收率。緩和溶劑精制的操作條件，可以緩和到使精制油的黏度指數(shù)比要得到的基礎(chǔ)油的黏度指數(shù)低5～20個(gè)單位。即如果要得到黏度指數(shù)為80的II類(lèi)基礎(chǔ)油，精制油的黏度指數(shù)可以只有60～75；如果要得到黏度指數(shù)為95的II類(lèi)基礎(chǔ)油，精制油的黏度指數(shù)可以只有70～90；如果要得到黏度指數(shù)為120的II類(lèi)基礎(chǔ)油，精制油的黏度指數(shù)可以只有100～115。此外，加氫處理的轉(zhuǎn)化率要很好控制，不能大于20％，小于10％比較好，最好是小于5％；同時(shí)，使加氫處理油的硫含量降至50μg／g以下，小于20μg／g更好。常規(guī)加氫裂化為了提高黏度指數(shù)，每降低1％轉(zhuǎn)化率，產(chǎn)品的黏度指數(shù)提高不到1個(gè)單位。但采用雪佛龍公司的低苛刻度加氫處理工藝，選用MoNiP-Al2O3催化劑，一般使轉(zhuǎn)化率小于5％時(shí)，得到的加氫處理油黏度指數(shù)至少提高5個(gè)單位，一般在5～25個(gè)單位之間，用這種油異構(gòu)脫蠟可以得到理想的II／III類(lèi)基礎(chǔ)油。

（2）潤(rùn)滑油型加氫裂化 BP公司從20世紀(jì)80年代開(kāi)始用加氫裂化基礎(chǔ)油調(diào)配優(yōu)質(zhì)多級(jí)發(fā)動(dòng)機(jī)油。該公司在法國(guó)拉維拉（Lavera）煉廠(chǎng)生產(chǎn)的加氫裂化基礎(chǔ)油有兩種，即LHC（100℃運(yùn)動(dòng)黏度為4m㎡／s）和UHC（100℃運(yùn)動(dòng)黏度為6m㎡／s）。LHC基礎(chǔ)油是用BP加氫裂化工藝得到的加氫裂化尾油生產(chǎn)的。工藝采用裝有可再生催化劑的固定床反應(yīng)器，它在一段一次通過(guò)、全沸程蠟油轉(zhuǎn)化率90％下操作。反應(yīng)在高溫和高氫壓下完成，以保證大多數(shù)芳烴和雜環(huán)組分被飽和，得到的環(huán)烷烴斷裂開(kāi)環(huán)，使硫、氨和芳烴含量降到最低水平。發(fā)生的轉(zhuǎn)化反應(yīng)可合成極高黏度指數(shù)的基礎(chǔ)油產(chǎn)品。這類(lèi)基礎(chǔ)油和PAO合成基礎(chǔ)油的性能比較接近。潤(rùn)滑油加氫處理與溶劑精制相比有以下優(yōu)點(diǎn)。

①溶劑精制工藝是靠溶劑將潤(rùn)滑油原料中黏溫性能差的多環(huán)短側(cè)鏈烴類(lèi)抽提掉，從而改善潤(rùn)滑油的黏溫性能，溶劑精制油的黏溫性能好壞與原料組成有關(guān)。加氫處理工藝是通過(guò)加氫反應(yīng)，使部分黏溫性能差的多環(huán)短側(cè)鏈烴類(lèi)轉(zhuǎn)化為少環(huán)長(zhǎng)側(cè)鏈烴類(lèi)，生成油質(zhì)量受原料的限制較小，而且可以從劣質(zhì)原料生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潤(rùn)滑油。因此，加氫處理工藝有較大的靈活性，在優(yōu)質(zhì)原料缺乏情況下尤其有意義。

②收率和質(zhì)量較高產(chǎn)品的黏溫性能、氧化安定性能和抗氧劑的感受性均較溶劑精制油好。

③在生產(chǎn)潤(rùn)滑油的同時(shí)，又可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)燃料，打破了潤(rùn)滑油與燃料油的界限。

④裝置投資雖然較高，但生產(chǎn)費(fèi)用較低。

2．潤(rùn)滑油加氫處理的化學(xué)反應(yīng)及反應(yīng)規(guī)律

（1）稠環(huán)芳烴加氫反應(yīng) 反應(yīng)如下：

稠環(huán)芳烴的加氫飽和是分步進(jìn)行的，即只有一個(gè)芳烴環(huán)完全加氫飽和之后，才對(duì)其余芳烴環(huán)進(jìn)行加氫。而且每步間芳烴環(huán)的加氫-脫氫反應(yīng)都是處于平衡狀態(tài)。加氫反應(yīng)平衡常數(shù)隨溫度升高而降低，因而芳烴深度加氫飽和反應(yīng)必須在較低溫度下進(jìn)行。不同環(huán)數(shù)的稠環(huán)芳烴的加氫反應(yīng)平衡常數(shù)隨芳烴環(huán)數(shù)的增加而降低，說(shuō)明多環(huán)稠環(huán)芳烴完全加氫比少環(huán)的稠環(huán)芳烴加氫更困難。從反應(yīng)速率看，稠環(huán)芳烴的第一個(gè)芳烴環(huán)加氫速率較快，第二、三個(gè)芳烴環(huán)繼續(xù)加氫時(shí)速率依次急劇降低。

（2）稠環(huán)環(huán)烷烴部分加氫開(kāi)環(huán)反應(yīng) 反應(yīng)如下：

凝點(diǎn)≥＋20℃           凝點(diǎn)≤0℃

正構(gòu)烷烴首先在催化劑的加氫-脫氫中心上脫氫生成相應(yīng)的烯烴，然后這部分烯烴迅速轉(zhuǎn)移到酸性中心得到一個(gè)質(zhì)子，而生成仲正碳離子，仲正碳離子異構(gòu)成叔正碳離子，當(dāng)叔正碳離子將H＋還給催化劑的酸性中心后即變成異構(gòu)烯烴，再在加氫中心上加氫即得與原料分子碳數(shù)相同的異構(gòu)烷烴。此外，脫除雜原子（氮、氧、硫）以提高基礎(chǔ)油的色度和色度安定性以及烯烴飽和等非理想組分的轉(zhuǎn)化反應(yīng)也是在潤(rùn)滑油加氫處理過(guò)程中所期望的。而需避免的反應(yīng)，則有正構(gòu)烷烴和異構(gòu)烷烴的加氫裂化、帶長(zhǎng)側(cè)鏈的單環(huán)環(huán)烷烴的加氫脫烷基等反應(yīng)，因?yàn)檫@些反應(yīng)將導(dǎo)致加氫油黏度下降、潤(rùn)滑油收率降低和氫耗量的增加。

3．加氫處理催化劑

對(duì)潤(rùn)滑油加氫裂化反應(yīng)的分析結(jié)果表明：用于生產(chǎn)高箱度指效潤(rùn)滑油的加氫制化具有非經(jīng)或壞加氫和芳經(jīng)加氫飽和的功能，而且還應(yīng)具有多環(huán)環(huán)境規(guī)烴和環(huán)烷經(jīng)的異構(gòu)化等功能。因而加氫裂化催化劑應(yīng)是一種由加組分能的酸性載體組成的雙功能催化劑，而且這兩種功能應(yīng)盡量達(dá)到平衡，才能達(dá)到收率高、質(zhì)量好和運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)的目的。

）加氫組分 加氫組分在加氫處理催化劑中的作用主要是使原料中的芳烴，尤其是多環(huán)芳烴進(jìn)行加氫飽和；使烯烴，主要是裂化反應(yīng)生成的烯烴迅速加氫飽和，防止不飽和分子吸附在催化劑表面縮合生焦而降低催化活性。此外，加氫組分還具有對(duì)非烴破壞加氫的作用。

常用的加氫組分按其加氫飽和活性強(qiáng)弱排列如下：

Pt、Pd>W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co

雖然鉑和鈀具有最高的加氫活性，但由于對(duì)硫的敏感性很強(qiáng)，因而目前工業(yè)加氫處理催化劑的加氫組分不采用鉑和鈀，而多采用抗毒性好的金屬組分，主要由W-Ni或Mo-Ni等金屬組成（使用前需在裝置上進(jìn)行硫化）。

（2）酸性載體 酸性載體是加氫處理催化劑中的裂化組分，其作用在于促進(jìn)C-C鍵的斷裂和異構(gòu)化，使多環(huán)環(huán)烷烴選擇性加氫開(kāi)環(huán)以及直鏈烷烴和環(huán)烷烴異構(gòu)化，以提高潤(rùn)滑油的黏度指數(shù)。

工業(yè)加氫處理催化劑采用的載體主要有兩類(lèi)：高裂化活性的SiO2-Al2O3載體和低裂化活性的加氟的Al2O3載體。與燃料油加氫裂化催化劑所用的SiO2-Al2O3載體不同，潤(rùn)滑油加氫處理催化劑中Al2O3含量低于30％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。

酸性載體的作用主要有以下幾個(gè)方面：

①增加有效表面和提供合適的孔結(jié)構(gòu)；

②提供酸性中心；

③提高催化劑的機(jī)械強(qiáng)度；

④提高催化劑的熱穩(wěn)定性；

⑤增加催化劑的抗毒性能；

⑥節(jié)省金屬組分用量，降低成本。

（3）催化劑的活化 加氫催化劑上的Ni、Mo、W等金屬，在制備時(shí)是以氧化態(tài)形式存在的，活性低且不穩(wěn)定。因此在使用之前必須經(jīng)過(guò)預(yù)硫化處理，使之轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧瘧B(tài)后才能有穩(wěn)定的活性。所用硫化劑為CS2，它在氫氣存在下先發(fā)生氫解反應(yīng)生成H2S，后者與金屬氧化物作用進(jìn)行還原硫化。

在操作過(guò)程中，反應(yīng)器內(nèi)還必須維持一定的H2S分壓，以避免硫化態(tài)組分因失硫而導(dǎo)致活性下降，在加工含硫量低的原料時(shí)，若自身脫硫生成的H2S過(guò)少，還需要適當(dāng)?shù)叵蛳到y(tǒng)補(bǔ)硫。

（4）催化劑的再生 加氫處理催化劑在使用過(guò)程中由于結(jié)焦和中毒，使催化劑的活性及選擇性下降，不能達(dá)到預(yù)期的加氫目的，必須停工再生或更換新催化劑。國(guó)內(nèi)加氫裝置一般采用催化劑器內(nèi)再生方式，有蒸汽-空氣燒焦法和氮?dú)?空氣燒焦法兩種。對(duì)于γ-Al2O3為載體的Mo、W系加氫催化劑，其燒焦介質(zhì)可以為蒸汽或氮?dú)猓珜?duì)于以沸石為載體的催化劑，如再生時(shí)水蒸氣分壓過(guò)高，可能破壞沸石的晶體結(jié)構(gòu)，從而失去部分活性，因此必須用氮?dú)?空氣燒焦法再生。

再生過(guò)程包括以下兩個(gè)階段。

①再生前的預(yù)處理。在反應(yīng)器燒焦之前，需先進(jìn)行催化劑脫油與加熱爐清焦。催化劑脫油主要采取輕油置換和熱氫吹脫的方法。對(duì)于采用加熱爐加熱原料油的裝置，在再生前，加熱爐管必須清焦，以免影響再生操作和增加空氣耗量。爐管清售一般用蒸汽-空氣燒焦法，燒焦時(shí)應(yīng)將加熱爐出、入口從反應(yīng)部分切出，蒸汽壓力為0.2～0.5MPa，爐管溫度為550～620℃?？梢酝ㄟ^(guò)固定蒸汽流量變動(dòng)空氣注入量，或固定空氣注入量變動(dòng)蒸汽流量的辦法來(lái)調(diào)節(jié)爐管溫度。

②燒焦再生。通過(guò)逐步提高燒焦溫度和降低氧濃度，并控制燒焦過(guò)程分三個(gè)階段完成。

4．加氫處理的工藝流程

用加氫處理工藝生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油時(shí)，一段加氫處理工藝流程是基礎(chǔ)，通過(guò)選擇性加氫裂化來(lái)提高基礎(chǔ)油的黏度指數(shù)。由于原料性質(zhì)及對(duì)基礎(chǔ)油收率和質(zhì)量（如黏度及黏度指數(shù)）要求的不同，采用不同的工藝流程，特別是為了改善加氫處理油的光安定性，需要增設(shè)后處理段。工業(yè)上常用的工藝流程除一段加氫處理流程外，還有兩段加氫流程和加氫處理與溶劑精制結(jié)合的流程。

（1）一段加氫處理工藝流程 一段加氫處理工藝流程見(jiàn)圖2-26。

原料油和氫在加熱爐前混合，經(jīng)加熱到反應(yīng)要求的反應(yīng)溫度后，再由上到下通過(guò)固定床催化反應(yīng)器，然后經(jīng)高壓分離器及低壓分離器（圖中未列出）、常壓及減壓分餾塔得到各種黏度級(jí)別的含蠟加氫生成油，再經(jīng)脫蠟即得潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。由于加氫裂化是一個(gè)強(qiáng)放熱過(guò)程，因此必須在床層間通人冷氫進(jìn)行冷卻以控制反應(yīng)溫度。從高壓分離器出來(lái)的氣體，即循環(huán)氫，其中一部分作冷氫，其余則與原料混合再循環(huán)回去，有時(shí)還需要經(jīng)過(guò)洗滌或吸收處理除去硫化氫、氨和烴類(lèi)，以免對(duì)催化劑帶來(lái)不利影響。由于反應(yīng)過(guò)程中進(jìn)行深度脫硫、脫氮及較多的加氫裂化，所以化學(xué)耗氫量較大［為原料的2％～3％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）］，因而在采用此工藝時(shí)，一般都建有制氫裝置。

加熱爐 反應(yīng)器 高壓分離器 常壓塔   減壓塔

圖2-26 一段加氫處理生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油原則流程

（2）兩段加氫處理工藝流程 兩段加氫處理工藝流程見(jiàn)圖2-27。

兩段加氫處理工藝流程中，第一段進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，用以確定基礎(chǔ)油的黏度指數(shù)水平及收率；第二段進(jìn)行加氫反應(yīng)，用以調(diào)節(jié)基礎(chǔ)油的總芳烴含量及各類(lèi)芳烴的分布，從而提高基礎(chǔ)油的安定性（特別是光安定性），但并不引起明顯的黏度指數(shù)變化。通常在兩段加氫之間進(jìn)行溶劑脫蠟。

5．加氫處理的操作條件

影響加氫過(guò)程的主要工藝條件有反應(yīng)溫度、壓力、空速及氫油比。

（1）反應(yīng)溫度 溫度對(duì)反應(yīng)過(guò)程的影響主要體現(xiàn)在溫度對(duì)反應(yīng)平衡常數(shù)和反應(yīng)速率常數(shù)的影響上。

對(duì)于加氫處理反應(yīng)而言，由于主要反應(yīng)為放熱反應(yīng)，因此提高溫度，反應(yīng)平衡常數(shù)減小，這對(duì)受平衡制約的反應(yīng)過(guò)程尤為不利，如脫氮反應(yīng)和芳烴加氫飽和反應(yīng)。加氫處理的其他反應(yīng)平衡常數(shù)都比較大，因此反應(yīng)主要受反應(yīng)速率制約，提高溫度有利于加快反應(yīng)速率。

溫度對(duì)加氫裂化過(guò)程的影響，主要體現(xiàn)為對(duì)裂化轉(zhuǎn)化率的影響。在其他反應(yīng)參數(shù)不變的情況下，提高溫度可加快反應(yīng)速率，也就意味著轉(zhuǎn)化率的提高，這樣隨著轉(zhuǎn)化率的增加導(dǎo)致低分子產(chǎn)品的增加而引起反應(yīng)產(chǎn)品分布發(fā)生很大變化，這也導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量的變化。

在實(shí)際應(yīng)用中，應(yīng)根據(jù)原料組成和性質(zhì)及產(chǎn)品要求來(lái)選擇適宜的反應(yīng)溫度。

（2）反應(yīng)壓力 加氫裂化過(guò)程是在較高壓力下，烴類(lèi)分子與氫氣在催化劑表面進(jìn)行裂解和加氫反應(yīng)生成較小分子的轉(zhuǎn)化過(guò)程，同時(shí)也發(fā)生加氫脫硫、脫氮和不飽和烴的加氫反應(yīng)。其化學(xué)反應(yīng)包括飽和、裂化和異構(gòu)化。烴類(lèi)在加氫條件下的反應(yīng)方向和深度取決于烴的組成、催化劑的性能以及操作條件等因素。在加氫裂化過(guò)程中，烴類(lèi)反應(yīng)遵循以下規(guī)律：提高反應(yīng)溫度會(huì)加劇C-C鍵斷裂，即烷烴的加氫裂化、環(huán)烷烴斷環(huán)和烷基芳烴的斷鏈。如果反應(yīng)溫度較高而氫分壓不高，也會(huì)使C-H鍵斷裂，生成烯烴、氫和芳烴。提高反應(yīng)壓力，有利于C-C鍵的飽和；降低壓力，有利于烷烴進(jìn)行脫氫反應(yīng)生成烯烴、烯烴環(huán)化生成芳烴。在壓力較低而溫度又較高時(shí)，還會(huì)發(fā)生縮合反應(yīng)，直至生成焦炭。

在加氫過(guò)程中，反應(yīng)壓力起著十分關(guān)鍵的作用。加氫過(guò)程反應(yīng)壓力的影響是通過(guò)氫分壓來(lái)體現(xiàn)的，系統(tǒng)中氫分壓決定于反應(yīng)總壓、氫油比、循環(huán)氫純度、原料油的氣化率以及轉(zhuǎn)化深度等。為了方便和簡(jiǎn)化，一般都以反應(yīng)器入口的循環(huán)氫純度乘以總壓來(lái)表示氫分壓。隨著氫分壓的提高，脫硫率、脫氮率、芳烴加氫飽和轉(zhuǎn)化率也隨之增加。對(duì)于VGO（Vacuum Gas Oil，減壓餾分油）原料而言，在其他參數(shù)相對(duì)不變的條件下，氫分壓對(duì)裂化轉(zhuǎn)化深度產(chǎn)生正的影響；重質(zhì)餾分油的加氫裂化，當(dāng)轉(zhuǎn)化率相同時(shí)，其產(chǎn)品的分布基本與壓力無(wú)關(guān)。反應(yīng)氫分壓是影響產(chǎn)品質(zhì)量的重要參數(shù)，特別是產(chǎn)品中的芳烴含量與反應(yīng)氫分壓有很大的關(guān)系。反應(yīng)氫分壓對(duì)催化劑的失活速率也有很大影響，過(guò)低的壓力將導(dǎo)致催化劑快速失活而不能長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)。

總的來(lái)說(shuō)，提高氫分壓有利于加氫過(guò)程反應(yīng)的進(jìn)行，加快反應(yīng)速率。但力提高增加裝置的設(shè)備投資費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用，同時(shí)對(duì)催化劑的機(jī)械強(qiáng)度要求也提高。目前工業(yè)上裝置的操作壓力一般在7.0～20.0MPa。

（3）空速 空速是指單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)單位催化劑的原料油的量，有兩種表達(dá)形式，一種為體積空速（LHSV），另一種為質(zhì)量空速（MHSV）。工業(yè)上多用體積空速?？账俚拇笮》从沉朔磻?yīng)器的處理能力和反應(yīng)時(shí)間?？账僭酱?，裝置的處理能力越大，但原料與催化劑的接觸時(shí)間則越短，相應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間也就越短。因此，空速的大小最終影響原料的轉(zhuǎn)化率和反應(yīng)的深度。

（4）氫油比 氫油比是單位時(shí)間內(nèi)進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣流量與原料油量的比值，工業(yè)裝置上通用的是體積氫油比，它是以每小時(shí)單位體積的進(jìn)料所需要通過(guò)的循環(huán)氫氣的標(biāo)準(zhǔn)體積量來(lái)表示的。氫油比的變化實(shí)質(zhì)上是影響反應(yīng)過(guò)程的氫分壓。增加氫油比，有利于加氫反應(yīng)進(jìn)行，提高催化劑壽命；但過(guò)高的氫油比將增加裝置的操作費(fèi)用及設(shè)備投資。

潤(rùn)滑油加氫處理一般采用高壓高溫操作：總壓力一般大于15MPa，常高達(dá)20MPa以上；溫度為350～430℃；空速為0.3～1.0h-1；氫油比為1000～1800，一般氫耗為190～340m3／t。

潤(rùn)滑油加氫處理所選擇的操作條件取決于對(duì)加工深度的要求。一般來(lái)說(shuō)，調(diào)節(jié)反應(yīng)深度主要通過(guò)溫度和空速兩個(gè)參數(shù)，而壓力和氫油比在工藝設(shè)計(jì)中確定以后在生產(chǎn)中就不大改變了。在操作參數(shù)中，反應(yīng)溫度是很重要的，只有每個(gè)催化劑床層和整個(gè)反應(yīng)器的溫差不大于20℃時(shí)才能保證潤(rùn)滑油產(chǎn)品的質(zhì)量和收率。為此，反應(yīng)器內(nèi)需分層裝入催化劑，床層數(shù)與床層高度需按原料油性質(zhì)及目的產(chǎn)品進(jìn)行設(shè)計(jì)：對(duì)含硫、氮化合物較高的原料，反應(yīng)放熱很大，因此反應(yīng)器上部催化劑床層高度應(yīng)準(zhǔn)確計(jì)算；當(dāng)硫、氮逐漸脫除后，反應(yīng)熱就較小了，此時(shí)催化劑床層高度可逐步加長(zhǎng)。如果反應(yīng)熱很大，根據(jù)需要也可以用兩個(gè)反應(yīng)器。此外，反應(yīng)器內(nèi)每個(gè)催化劑床層要用冷氫嚴(yán)格控制，末期最高反應(yīng)溫度也應(yīng)控制低于420℃，否則將發(fā)生過(guò)度裂化反應(yīng)，使產(chǎn)品質(zhì)量變壞并使催化劑壽命大為縮短。

根據(jù)潤(rùn)滑油加氫處理的反應(yīng)機(jī)理，反應(yīng)在較高壓力下進(jìn)行才有利于芳烴加氫的平衡，如壓力不合適，會(huì)使?jié)櫥彤a(chǎn)品中芳烴含量較高，顏色也變差，同時(shí)催化劑失活加快?？账俨灰诉^(guò)高，如空速太高，則反應(yīng)溫度就必須升高，而使基礎(chǔ)油收率降低，同時(shí)氫分壓也要提高到不經(jīng)濟(jì)的程度?？傊?，操作條件以及加工深度的選擇在很大程度上將取決于原料性質(zhì)和產(chǎn)品質(zhì)量。